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高铝砖是常用的耐火砖品种之一属于硅铝系列耐火材料，也属于中性耐火砖常用于各种大中型热工窑炉设备，或是冶炼型窑炉。

高铝砖的颗粒组成原则是什么？其颗粒级配如何确定？

高铝砖通常采用粗、中、细三级配料，但也可采用二级或四级配料。一般制砖工艺中，粗颗粒上限为2-3mm，其配入量为40-50%，对于异型制品，粗颗粒上限可降低到1-2mm,中间颗粒限制在10-20%，细粉一般在40-50%。

如何选择高铝制品用结合剂及加入量？

生产高铝砖通常采用软质粘土或半软质粘土做结合剂。粘土在配料中的作用是改善泥料的成型性能，并使成型和干燥后的坯体具有一定的强度。但是，在烧成过程中，粘土中的游离SiO₂与高铝矾土熟料中的游离AL2O3发生二次莫来石化反应，该反应随着结合粘土加入量的增多而加剧。二次莫来石化作用愈强，烧后制品气孔率则愈高，强度和体积密度下降的可能性愈大。为此，应尽量减少结合黏土在配料中的加入量。一等高铝砖中粘土粉配入一般为5%，二等高铝砖的配入量一般不大于10%，生产三等高铝砖时，由于三等矾土熟料不含游离AL2O3，结合黏土加入量可根据成型、烧成等工艺条件和制品的要求而定。

为制得体积稳定的一等高铝砖，可采用高铝矾土微粉作结合剂或用高铝矾土微粉和黏土粉按预定比例配合，制备合成莫来石作结合剂。

高铝砖如何成型？

为了降低高铝砖的气孔率，提高高铝砖的质量，必须提高成型压力。对于普通高铝砖来说，成型压力应达到137MPa，高密度高铝砖的成型压力应在176-215MPa范围内。也就是说，只有采用250t以上的摩擦压砖机成型，才能取得这样的效果。高铝砖坯气孔率应达到如下要求：一等高铝砖＜21%、二等高铝砖＜22%、三等高铝砖＜23%.成型前，要检查模型尺寸。普通高铝砖模型放尺率：上部1.5%、下部受压面3.0%、非受压面1.5%。

怎样对高铝砖坯进行干燥？

成型后的砖坯水分含量一般均在3. 5%以上，不可立即入窑烧 成，需经过干燥以降低水分。坯体的干燥制度因坯体的成型方法 的不同和单重的不同而异。用半干法成型的坯体应在隧道干燥器 内进行干燥，其热风温度为140~160°C，废气温度为60~90℃， 坯体残余水分应小于2%。用手工成型、风锤捣打成型和震动成型的坯体应先进行自然 干燥。其干燥时间因单重不同而异。对于单重小于10kg的坯体， 可进行16~24h的自然干燥；10~25kg的述体，自然干燥36~ 40h，对于单重为25~40kg的坯体，自然干燥72~96h。坯体越重， 自然干燥时间应越长。经过自然干燥的坯体，可进入干燥器进行干燥。干燥器热风 进口温度为100~120℃;废气温度为60~80℃。

不同等级高铝砖烧成温度有什么不同？

用倒焰窑烧制一、二等高铝砖时，一般烧成温度为1430-1450℃，保温40h.烧制一等高铝砖时，烧成温度为1390-1400℃，保温24-32h。如果用隧道窑烧制一、二等高铝砖，烧成温度通常为1550-1560℃

升温速度随原料和制品的不同而异。600℃以前的低温阶段，应缓慢升温；600-1200℃升温速度可稍快；1200℃至最高烧成温度应控制升温速度。冷却阶段亦应控制将温速度。

高铝砖坯装窑一般多采用平装。为避免烧成时产生黑心，亦可采用侧装。用倒焰窑烧成，需要用高铝砖搭架子。如果用隧道窑烧成，窑车台面可用高铝熟料砂垫平，每层砖坯之间铺一层稻壳。为使砖垛稳固，在一定高度要平拉一层垫砖，装砖高度一般为650-1000mm。其中一等高铝砖高度可偏高，一、二等砖可偏低。

怎样提高高铝砖的抗热震性？

以一级矾土熟料和电熔白刚玉粉为原料，配入适量膨胀剂，经成型和800℃热处理，可制得热震稳定性较好的高铝砖.

怎样降低高铝砖的气孔率？

选用一级高铝矾土熟料的吸水率小于5%为宜，二级高铝料吸水率小于7%,把含水量小于4%的软质粘土和铝矾土熟料混合细磨，可降低砖坯气孔率。配料时的颗粒级配，粗中细之比为4:2:4为宜，最低颗粒应不超过5mm。混料时的加料顺序：先加入粗颗粒，再加入亚硫酸纸浆废液后预混3秒，再加入高铝细粉进行混合。严禁粗、细颗粒料同时加入碾内再加亚硫酸纸浆废液的操作工序。

 各种耐火材料制品(烧成砖或不烧成砖、制成焦油结合砖、熔铸砖或不定形耐火材料等)的工艺流程的几个主要工序如下(具体生产方法则随品种而有所区别)：

(1) 原料煅烧：大部分耐火原料，在制砖前要经过煅烧。这是因为它们在高温作用下重量和体积都会发生变化，如果采用全生料制砖，一般会使砖坯的体积发生很大变化，甚至会出现大量的变形和开裂的废品。粘土、高铝矾土的煅烧温度一般为1350～1550℃，失重15%左右;菱镁矿、白云石的煅烧温度一般为1650-1850℃，失重50%左右。煅烧设备主要有竖窑和回转窑。

(2) 原料加工：主要包括原料的拣选、破碎和粉碎、细磨和筛分。拣选是选出混入的杂物、生烧料、未烧尽的燃料块和熔瘤块，以确保原料质量。磨碎和筛分是为了将块状原料制备成具有一定粒度组成的颗粒，以供配料。

(3) 泥料制备：主要包括配料、混合、困料等工序。配料是按各种物料的重量和颗粒组成的适当比例配合，以保证成型后坯体的密实和制品的性能符合要求。混合过程就是使泥料中各组成分，经混炼后达到均匀分布。困料就是把混合的泥料，在一定的温度和湿度条件下贮放一定时间以改善泥料成型性能的过程。随着生产技术水平的提高，大部分耐火材料制品的生产已取消了困料工序。

(4) 坯料成型：借助于外力(压力)作用，使松散的泥料获得一定形状、尺寸和尽可能致密的坯体。砖坯的致密程度决定着烧成品的致密度。成型方法通常有：注浆法、可塑法、半干法(包括干法)、熔铸法和等静压法。通常多用半干法机压成型。机压成型的主要设备有各种类型的摩擦压砖机、杠杆压砖机、回转压砖机以及高压液压机等。对于大型和特异型制品，则可采用振动成型、气锤捣固或手工捣打成型。

(5) 成品烧成：成型后的半成品一般都要经过干燥后烧成。入窑砖坯水分过高，容易开裂。经干燥后的砖坯，强度有很大提高，可降低运输及装窑过程中的破损率。在烧成过程中产生一系列物理化学变化。坯体在高温作用下，密度和强度提高，形成高温稳定晶相，并产生体积变化。根据产品特性，应制订一个合理的烧成制度。一般分为四个阶段，即预热、烧成、保温和冷却。烧成设备有倒焰窑和隧道窑。目前，以隧道窑为主，但对生产量小或形体特殊的耐火制品，倒焰窑仍有一定的使用价值。